Подбор металла и проектирование
Первый этап производства — инженерное проектирование с применением цифровых двойников и САПР, что позволяет учесть все эксплуатационные нагрузки и требования к герметичности. В качестве исходного материала используются сертифицированные стальные листы марки 09Г2С толщиной от 4 до 12 мм, обладающие высокой прочностью и устойчивостью к коррозии. На основании расчётов по ГОСТ Р 52630–2012 и API 650 инженеры определяют оптимальную толщину стенок и геометрию корпуса, минимизируя вес конструкции при сохранении прочностных характеристик.
Раскрой и подготовка деталей
Металлические заготовки вырезаются на автоматизированных плазменных или лазерных установках с точностью до ±0,1 мм, что снижает отходы и обеспечивает идеальную геометрию элементов. После резки проводится дробеструйная очистка поверхности до класса Sa 2,5, создающая шероховатость 40–60 мкм для улучшения адгезии покрытий. Готовые полотнища корпуса и днища сворачиваются в рулоны на специализированных формовочных станках, что позволяет сократить количество продольных сварных швов на 30 % и повысить герметичность конструкции.
Сварочные работы и контроль качества
Сборка корпуса резервуара осуществляется на автоматизированных сварочных комплексах под слоем флюса и в среде защитных газов, обеспечивая точность шва до 0,1 мм и высокую производительность. Каждое сварное соединение подвергается неразрушающему контролю (ультразвуковому и рентгенографическому), что гарантирует отсутствие дефектов и полную герметичность швов. Для ручных и мелкоразмерных швов применяется автоматическая дуговая сварка с покрытыми электродами, рекомендованная для металла толщиной свыше 2 мм.
Антикоррозийная и гидроизоляционная защита
После сварки резервуар проходит многоступенчатую антикоррозийную обработку. Сначала наносится слой цинксодержащей грунтовки толщиной 80–150 мкм, обеспечивающий катодную защиту металла. Далее поверхность покрывается 100 % солидной эпоксидной эмалью (толщина 250–400 мкм), устойчивой к воздействию агрессивных нефтепродуктов и химических соединений. В резервуарах для воды дополнительно используется гидроизоляционная мембрана на битумной или полимерной основе, предотвращающая проникновение конденсата и коррозию изнутри. Все покрытия соответствуют требованиям IMO PSPC и API, что подтверждается лабораторными испытаниями на прочность сцепления и химическую стойкость.
Монтаж узлов и финальная сборка
После антикоррозийной обработки к корпусу привариваются технологические узлы: люк-лаз диаметром 600 мм, патрубки для наполнения и отбора топлива, дыхательные клапаны и манометры для контроля давления внутри резервуара. Сборка и герметизация всех соединений осуществляется под контролем автоматизированной системы, фиксирующей силу сварки, температуру и подачу флюса, что исключает человеческий фактор и повышает надёжность. Готовый резервуар маркируется штрих-кодом и вносится в цифровой паспорт изделия, содержащий полную историю изготовительных и испытательных операций.
Контроль качества и отгрузка
Перед отгрузкой каждый резервуар подвергается гидростатическому испытанию водой при давлении 1,3 × MAWP (не менее 0,6 МПа), выдержке под давлением не менее 45 мин и визуальной проверке на наличие деформаций и утечек. Потом проверяется толщина защитных покрытий при помощи ультразвуковых толщиномеров — не менее 80 мкм для грунтовки и 250 мкм для эпоксидного слоя. Готовые резервуары комплектуются паспортом качества, сертификатами соответствия ГОСТ, API и отгружаются на объект заказчика специализированным транспортом с траловой платформой, обеспечивающим безопасность при перевозке габаритных грузов.
Таким образом, завод ЗСО-КВАЗАР реализует полный цикл производства резервуаров: от цифрового проектирования и точного раскроя металла до автоматизированной сварки, многоступенчатой антикоррозийной защиты и строгого контроля качества. Интеграция передовых технологий производства, инновационных материалов и цифровизации процессов позволяет создавать надежные, долговечные и безопасные емкости для хранения нефтепродуктов, топлива и воды.
